ekolia.pl – Ochrona Środowiska Online

Czym są F-gazy? Jakie obowiązki mają operatorzy ww. urządzeń i systemów? Gdzie są one zapisane? W celu dostosowania przepisów krajowych do prawodawstwa unijnego, 15 maja 2015 r. uchwalona została Ustawa o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych (Dz.U. 2015 poz. 881). Ustawa wprowadziła szereg obowiązków dla podmiotów gospodarczych wykorzystujących pośrednio (m.in. poprzez użytkowanie urządzeń chłodniczych) lub bezpośrednio substancje zubożające warstwę ozonową lub fluorowane gazy cieplarniane (gazy cieplarniane zawierające fluor – wodorofluorowęglowodory (HFC), perfluorowęglowodory (PFC) i heksafluorek siarki (SF6), bądź też mieszaniny tych substancji – dalej nazywane F-gazami). F-gazy są powszechnie wykorzystywane jako czynniki chłodnicze. Zgodnie z zapisami ustawy, operator urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz systemów ochrony przeciwpożarowej zobowiązany jest sprawować rzeczywistą kontrolę nad ich technicznym działaniem. Polega to m.in. na pełnym do nich dostępie, umożliwiającym codzienną kontrolą ich funkcjonowania oraz sprawowanie pełnego nad nimi nadzoru. Nowością wprowadzoną w ustawie jest konieczność posiadania certyfikatu dla personelu zajmującego się kontrolą szczelności urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i związanych z systemem ochrony przeciwpożarowej, ich instalacją, konserwacją lub serwisowaniem, a także odzyskiem F-gazów. Oddzielne certyfikaty muszą posiadać także przedsiębiorcy prowadzący działalność polegającą na instalacji, konserwacji lub serwisowaniu urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych oraz systemów ochrony przeciwpożarowej zawierających F-gazy. Certyfikaty te potwierdzają spełnienie wymagań określonych w ustawie. Przedsiębiorcy mają ponadto obowiązek prowadzenia rejestru ilości i rodzaju dodawanych substancji kontrolowanych i F-gazów, ilości substancji odzyskanych podczas konserwacji, serwisowania oraz ostatecznego usunięcia urządzenia lub systemu. Dokumentację tę sporządza się w formie Karty Urządzenia albo Karty Systemu Ochrony Przeciwpożarowej. Poza tym do 31 marca każdego roku mają obowiązek wysyłania sprawozdań do „wyspecjalizowanej jednostki”, którą jest Instytut Chemii Przemysłowej im. prof. I. Mościckiego w Warszawie. Zakres informacji gromadzonych i przekazywanych w ww. dokumentach określony jest szczegółowo w omawianej ustawie. Czym grozi niedotrzymanie tych obowiązków? Niezastosowanie się do zapisów ustawy grozi otrzymaniem administracyjnej kary pieniężnej. W zależności od rodzaju przewinienia kara może wynosić od 600 do nawet 30 000 zł. Dz.U. 2015 poz. 881

Poliestrowe worki filtracyjne są tanie w produkcji, a także oferują wysoką wytrzymałość. W związku z tym, z powodzeniem mogą być stosowane w gałęziach przemysłu, które specjalizują się w produkcji materiałów mogących narazić worek na uszkodzenia. Na początku należy wymienić przemysł cementowy. Jest to szeroka gałąź specjalizująca się w produkcji różnego typu cementu. Odpowiednio zastosowany worek filtracyjny ma za zadanie odfiltrować wszystkie zanieczyszczenia cementu powstałe w procesie produkcji. Przemysł paszowy również cechuje się dużymi wymaganiami. Wytwarzana pasza musi charakteryzować się odpowiednią czystością, aby karmione nią zwierzęta zawsze były w dobrej kondycji. W tym przemyśle również idealnie sprawdzi się poliestrowy worek filtracyjny. Poliakrylowe worki filtracyjne i ich zastosowanie Poliakryl wykorzystywany do produkcji worka filtracyjnego ma za zadanie zwiększyć jego odporności na agresywne związki chemiczne. Dzięki temu możliwe jest odfiltrowywanie silnie żrących odczynników chemicznych. Ważna jest jedynie temperatura, w której pracuje dany worek. Właściwości poliakrylowego worka filtracyjnego pozwalają z powodzeniem odfiltrowywać spaliny paliw energetycznych. Pozwala to bezpośrednio zadbać o środowisko, ponieważ powstające spaliny dostają się do atmosfery znacznie czystsze. Kolejną, istotną gałęzią przemysłu, w której wykorzystywane są worki filtracyjne wykonane z poliakrylu są różnego rodzaju suszarnie. Produkt ten można spotkać zarówno w suszarniach w biogazowniach, jak i suszarniach do drewna, czy suszarniach próżniowych. Gdzie wykorzystywane są worki filtracyjne wykonane z polimidu? Polimidowe worki filtracyjne cechują się podobnymi właściwościami, jak worki wykonane z poliakrylu. Jednak temperatura ich pracy może być znacznie wyższa, ponieważ może ona oscylować wokół 200 stopni Celsjusza. Polimidowe worki filtracyjne wykorzystywane są głównie do filtrowania spalin. Przed dokonaniem tego należy pamiętać, aby dokładnie sprawdzić skład spalin, bo stężenie tlenków azotu musi być poniżej normy. Worki filtracyjne wykonane z polimidu sprawdzają się również w spalarniach odpadów. Ich praca w miejscach tego typu jest bardzo zbliżona do pracy w przemyśle energetycznym. Odfiltrowują one szkodliwe związki powstałe podczas spalania odpadów chemicznych i komunalnych, w związku z czym spaliny są znacznie mniej szkodliwe i, mają znacznie mniejszy wpływ na zanieczyszczenie atmosfery. PPS, worki filtracyjne i ich stosowanie PPS jest materiałem, który umożliwia przeprowadzenie suchej filtracji przemysłowej. Ponadto jest również wysoce odporny na silne związki chemiczne. Właściwości te pozwalają na skuteczne dokonywanie filtrowania w miejscach takich, jak: wytwórnie energii elektrycznej, firmy specjalizujące się w odsiarczaniu, kotłownie, Worki filtracyjne wykonane z PPS są znacznie częściej wykorzystywane do filtracji spalin w porównaniu do worków wykonanych z innych materiałów. Dzieje się tak za sprawą wysokiej odporności termicznej. Temperatury, w jakich jest w stanie skutecznie pracować worek filtracyjny z PPS są zbliżone do naturalnej temperatury spalin. W związku z tym, przed odfiltrowaniem nie ma konieczności ich schładzania. Worki filtracyjne z aramidu. Gdzie są stosowane? Aramid jest idealną tkaniną, która jest w stanie dokładnie odfiltrować materiał nawet w warunkach, w których temperatura przekracza 160 stopni Celsjusza. Z powodzeniem sprawdzają się podczas filtracji pyłów, czy spalin. Należy jednak zwrócić uwagę na skład mieszanki, ponieważ ma ona wpływ na żywotnośc worka filtracyjnego. Na jakość i długość pracy worka ma wpływ również temperatura. Nie może on być przegrzewany dłużej niż przez kilka minut, gdyż może nastąpić jego trwałe uszkodzenie. Worki filtracyjne wykonane z aramidu są szeroko wykorzystywane w odlewnictwie, przemyśle gipsowym, czy metalurgii. Za ich pomocą możliwe jest dokonanie czynności takich, jak wypalanie gipsu i cementu, czy osuszanie mas bitumicznych. Dodatkowo aramidowe worki filtracyjne wykorzystywane są do produkcji zapraw proszkowych i klejów różnego typu. Wysoce odporne szklane worki filtracyjne – zastosowanie Szkło jest tworzywem, który jest odporny na bardzo wysokie temperatury, kwasy i zasady. Dzięki wytworzeniu z niego worka filtracyjnego zyskujemy możliwość odfiltrowywania w warunkach, w których worki innego typu ulegają uszkodzeniu. Mimo wysokiej odporności temperaturowej, szkło jest jednak mało odporne na uszkodzenia mechaniczne. Korzystając z tego typu rozwiązań należy mieć to na uwadze. Szklany worek filtracyjny najczęściej wykorzystywany jest przy różnego typu procesach produkcyjnych. Idealnie spełnia swoje zadanie przy odfiltrowywaniu mieszanek powietrzno – paliwowych. Wspomaga również filtrację w przedsiębiorstwach związanych z branżą chemiczną. Worki filtracyjne polipropylenowe. W jakich warunkach i gdzie są stosowane? Polipropylenowe worki filtracyjne, mimo wysokiej odporności chemicznej mogą pracować w temperaturze sięgającej maksymalnie 90 stopni Celsjusza. Właściwości te nie pozwalają jednak na odfiltrowywanie spalin, ponieważ ich temperatura znacznie przekracza określone maksimum. Zatem worek filtracyjny polipropylenowy wykorzystywany jest w miejscach, gdzie nie panuje wysoka temperatura, ale stężenie żrących substancji znacznie przewyższa normy. Jako miejsca takie można zakwalifikować: fabryki stali, cynkownie, fabryki nawozów. Każdy typ worka filtracyjnego charakteryzuje się innymi właściwościami. Na pozór podobne elementy znacząco się różnią, dlatego przed wyborem worka warto jest zasięgnąć rady specjalisty. Jako przykład możemy podać fachowców z przedsiębiorstwa Gwarant Eko.

Zabiegi rekultywacyjne przywracają ziemi jej wartość przyrodniczą i powstrzymują dalszą degradację. Zabiegi rekultywacyjne dzielą się na – techniczne i biologiczne. Zabiegi techniczne: kształtowanie rzeźby terenu (np. wyrównywanie hałd ziemi), neutralizacja ścieków w glebie, dekoncentracja (rozrzedzenie) gleby – wymieszanie ziemi zanieczyszczonej szkodliwymi substancjami z glebą nieskażoną w celu zmniejszenia stężenia toksyn. Zabiegi biologiczne: nawożenie organiczne, zabiegi agrotechniczne (np. orka, bronowanie), wprowadzanie roślinności pionierskiej (przystosowanej do rozwoju na terenach ubogich w składniki odżywcze i wodę), która może rosnąć w trudnych warunkach, np. brzoza, sosna, olsza. Zabiegi biologiczne wprowadzają do gleby składniki odżywcze niezbędne do rozwoju i wzrostu roślin. Jednym z nich jest materia organiczna (próchnica). Źródłem próchnicy może być otrzymywany z przetworzonych odpadków kompost. Taki naturalny nawóz można uzyskać samodzielnie lub kupić gotowy w sklepie ogrodniczym. Produkcją biomateriału zajmuje się, np. firma Ziemia Polska. Sp. z o.o. Kompostowanie wytwarzają ekologiczny nawóz z odpadków komunalnych wykorzystując tlenowy proces kompostowania lub beztlenową fermentację. Kompost nie stwarza ryzyka przenawożenia. Jest bezpieczny dla roślin, zwierząt i środowiska. Przyczyny degradacji polskich ziem Jałowe ziemie wydają słabe plony. Rośliny są bardziej podatne na choroby i szkodniki, a warzywa i owoce są mniej wartościowe. Najczęstszym źródłem zanieczyszczeń są odpady przemysłowe i ścieki. Powodują one, że w warstwach gleby znajdują się takie związki organiczne jak: pestycydy, metale ciężkie (np. rtęć, ołów), detergenty i sole (np. chlorki i siarczany). Przyczyną zdegradowana polskich ziem jest również agresywna gospodarka, nadmierne nawożenie oraz zalegające na dzikich wysypiskach hałdy śmieci.

Zgodnie z Ustawą z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U..2013.21) oleje odpadowe to nic innego jak mineralne lub syntetyczne oleje smarowe lub przemysłowe, które przestały się nadawać do użytku, do jakiego były pierwotnie przeznaczone. Zaliczamy do nich: zużyte oleje z silników spalinowych, oleje przekładniowe, oleje smarowe, oleje turbinowe, oleje hydrauliczne. Według Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 9 grudnia 2014 r  w  sprawie katalogu odpadów (Dz.U.2014.1923), oleje odpadowe klasyfikowane są głównie w grupie 13  – Oleje odpadowe i odpady ciekłych paliw (z wyłączeniem olejów jadalnych oraz grup 05, 12, 19), oraz w innych grupach, np. 12 (12 01 19* – Oleje z obróbki metali łatwo ulegających biodegradacji). Podstawa prawna: USTAWA z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U.2013.21) ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ŚRODOWISKA z dnia 9 grudnia 2014 r. r. w sprawie katalogu odpadów (Dz.U.2014.1923).